Küresel çikolata pazarı genişlemeye devam ederken, Otomatik Çikolatalı Çikolatalı Üretim Hattı verimli ve doğru büyük ölçekli üretim elde etmenin anahtarı haline gelmiştir. Hammaddelerin üretim hattına girmesinden bitmiş ürünlerin çıktısına kadar, bu karmaşık üretim zinciri birçok çekirdek bileşeni ve son teknolojileri kapsar ve her bağlantı nihai ürünün kalitesi ve üretim verimliliğinde belirleyici bir rol oynar.
Hammadde taşıma ve eritme sistemi otomatik çikolatalı üretim üretiminin başlangıç noktasıdır. Katı çikolatalı hammaddeleri işlenebilir sıvıya dönüştürmenin önemli görevini üstlenir. Sistem genellikle hammadde depolama kutuları, vida konveyörleri, sürekli erime tankları ve diğer ekipmanlardan oluşur.
Hammadde depolama kutuları çoğunlukla iyi sızdırmazlık ve korozyon direncine sahip olan paslanmaz çelikten yapılmıştır ve hammaddelerin nem, oksidasyon ve kontaminasyondan etkili bir şekilde önlenmesi. Çöp kutusu genellikle hammadde rezervlerini gerçek zamanlı olarak izlemek için bir malzeme seviyesi sensörü ile donatılmıştır. Hammadde ayarlanan değerin daha düşük olduğunda, sistem, personele hammaddeyi zamanında yenilemesini hatırlatmak için otomatik olarak bir alarm çalacaktır.
Vida konveyörü, hammaddelerin depolama kutusundan erime tankına aktarılmasından sorumludur. Spiral bıçağı motordan döndürmeye iter, böylece hammadde taşıma borusunda eksenel olarak hareket eder. Vida konveyörünün taşıma hızı, sabit bir hammadde kaynağı sağlamak için üretim ihtiyaçlarına göre ayarlanabilir.
Sürekli erime tankı, hammadde erimesi için çekirdek ekipmandır. Tank ceketli bir yapı benimser ve buhar veya termal yağ ile ısıtılabilir. Yerel aşırı ısınmayı ve çikolata kalitesinin bozulmasını önlemek için hammaddelerin erime işlemi sırasında eşit olarak ısıtılmasını sağlamak için tanka bir karıştırma cihazı takılır. Ek olarak, eritme tankı ayrıca, hammaddelerin tamamen eritilmesini sağlamak için, genellikle 40-45 ℃ arasında çikolata hammaddesinin erime noktasının üzerindeki sıcaklığı doğru bir şekilde kontrol edebilen bir sıcaklık kontrol sistemi ile donatılmıştır.
Çalışma işlemi sırasında, katı çikolata hammaddeleri önce hammadde depolama kutusuna girer ve daha sonra vida konveyöründen sürekli erime tankına taşınır. Erime tankında, hammaddeler ısıtma ve karıştırma etkisi altında yavaş yavaş sıvıya erir. Belli bir ısı koruma döneminden sonra, sıvı çikolata bir sonraki üretim bağlantısına taşınır - hassas enjeksiyon kalıplama modülüne boru hattı üzerinden.
Hassas enjeksiyon kalıplama modülü, çikolatalı çekirdeklerin şeklini ve kalitesini belirlemenin anahtar bağlantısıdır. Bu modül esas olarak kalıplar, enjeksiyon pompaları, konumlandırma mekanizmaları ve tahrik sistemlerinden oluşur.
Kalıp, hassas enjeksiyon kalıplama modülünün çekirdek bileşenidir ve tasarım doğruluğu, çikolatalı çekirdeklerin şeklini ve boyutunu doğrudan etkiler. Kalıp genellikle gıda dereceli paslanmaz çelik veya alüminyum alaşımdan yapılır ve çikolatalı çekirdeklerin yüzey kaplamasını sağlamak için yüzey ince cilalanır. Kalıp üzerine dağıtılmış birden fazla çikolata şeklindeki boşluk vardır ve boşluğun boyutu ve şekli ürün gereksinimlerine göre özelleştirilir.
Enjeksiyon pompası, kalıp boşluğuna sıvı çikolatayı doğru bir şekilde enjekte etmekten sorumludur. Yaygın enjeksiyon pompaları dişli pompaları ve piston pompaları içerir. Dişli pompaları basit yapı ve stabil akış özelliklerine sahiptir ve orta ve düşük viskozite ile sıvı çikolatayı aktarmaya uygundur; Piston pompaları daha yüksek basınç ve doğruluğa sahiptir ve ağırlık tutarlılığı için yüksek gereksinimlere sahip çikolatalı fasulye üretimi için uygun olan mikro sayım, yüksek hassasiyetli enjeksiyon elde edebilir. Enjeksiyon pompasının akışı ve basıncı, her boşluğa enjekte edilen çikolata miktarının tutarlı olduğundan emin olmak için kontrol sistemi boyunca tam olarak ayarlanabilir.
Konumlandırma mekanizması ve tahrik sistemi, kalıbın doğru konumlandırılması ve hızlı hareketini elde etmek için kullanılır. Konumlandırma mekanizması, hareket sırasında kalıbın konum doğruluğunu sağlamak için yüksek hassasiyetli doğrusal kılavuzlar ve bilyalı vidalar kullanır. Tahrik sistemi genellikle kalıbın hassas başlangıç ve durdurma ve hızlı anahtarlanmasını elde etmek için motorun hızını ve açısını kontrol etmek için bir servo motor kullanır, böylece üretim verimliliğini artırır.
Çalışırken, enjeksiyon pompası, belirlenen akış hızı ve basıncında kalıp boşluğuna sıvı çikolatayı enjekte eder ve konumlandırma mekanizması ve tahrik sistemi, kalıbı çikolatalı çekirdeklerin enjeksiyon kalıplama işlemini tamamlamak için enjeksiyon pozisyonuna ve demolding konumuna doğru hareket ettirir.
Otomatik Demoulding ve Soğutma Teknolojisi, çikolatalı çekirdeklerin kalıptan düzgün bir şekilde ayrılabilmesini ve kararlı bir şekle sahip olmasını sağlamak için önemli bir adımdır. Bu adım esas olarak soğutma tüneli, demoding mekanizması ve taşıma cihazı içerir.
Çikolatanın kristalizasyon işlemi sıcaklığa son derece duyarlıdır ve sıcaklık kontrolünün doğruluğu çikolatanın kalitesini ve tadını doğrudan etkiler. Çikolata üretim sürecinde, doğru kristalizasyon çikolatanın iyi parlaklık, gevreklik ve tada sahip olmasını sağlarken, yanlış kristalizasyon çikolata yüzeyinin beyazlatılması ve dokunun yumuşatılması gibi sorunlara neden olacaktır.
Otomatik çikolatalı üretim hattı, üretim işlemindeki her bir bağlantının sıcaklığının kesin kontrolünü sağlamak için yüksek hassasiyetli sıcaklık sensörleri ve gelişmiş sıcaklık kontrol algoritmaları kullanır. Sıcaklık sensörleri genellikle hızlı tepki hızı ve yüksek ölçüm doğruluğu özelliklerine sahip olan termokupllar veya termal dirençler kullanır. Erime sıcaklığı, enjeksiyon sıcaklığı, soğutma sıcaklığı vb.
Sıcaklık kontrol algoritması, PID (orantılı-integral-diferansiyel) kontrol veya bulanık kontrol gibi gelişmiş kontrol stratejileri kullanır. PID kontrolü, ısıtma veya soğutma ekipmanının çıkış gücünü sıcaklık sapmasına göre otomatik olarak ayarlayabilir, böylece sıcaklık ayarlanan değerin yakınında hızlı bir şekilde stabilize edebilir; Bulanık kontrol, doğrusal olmayan ve zamanla değişen sıcaklık kontrol problemlerini daha iyi işleyebilir ve sıcaklık kontrol sisteminin uyarlanabilirliğini ve stabilitesini artırabilir.
Gerçek üretimde, örneğin, çikolatalı çekirdeklerin soğutma işleminde, soğutma tünelindeki her bir sıcaklık bölgesinin sıcaklığı tam olarak kontrol edilir, böylece çikolatalı çekirdekler uygun bir sıcaklık gradyanı altında kristalize edilebilir, böylece çikolataya iyi kalite ve tat verir.
Kalıp senkronizasyon sistemi, otomatik çikolatalı çekirdek üretim hattının verimli çalışmasını sağlamak için anahtardır. Sistemin, sızıntı ve yanlış hizalama gibi sorunları önlemek için kalıbın enjeksiyon, soğutma ve demulme gibi her bağlantıda doğru ve senkronize olarak hareket etmesini sağlamalıdır.
Kalıp senkronizasyon sisteminin mekanik tasarımı esas olarak iletim mekanizmasını, konumlandırma mekanizmasını ve senkronizasyon kontrol cihazını içerir. Şanzıman mekanizması genellikle pürüzsüz iletim ve düşük gürültü özelliklerine sahip zincir tahrik veya senkron kayış tahrikini benimser. Zincir tahrik, büyük yüklere sahip durumlar için uygundur ve yüksek hızlı çalışma sırasında kalıbın stabilitesini sağlayabilir; Senkron kayış sürücüsü, yüksek iletim doğruluğunun avantajlarına sahiptir ve yağlamaya gerek yoktur ve yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip kalıp senkronizasyon sistemleri için uygundur.
Konumlandırma mekanizması, kalıbın doğru konumlandırılmasını sağlamak için yüksek hassasiyetli doğrusal kılavuzlar, bilyalı vidalar ve konumlandırma pimleri kullanır. Doğrusal kılavuzlar ve bilyalı vidalar, hareket sırasında kalıbın doğruluğunu ve stabilitesini sağlayarak kalıp için doğrusal hareket sağlar; Konumlandırma pimleri, kalıbın belirtilen konuma ulaştığında doğru bir şekilde konumlandırılır ve kalıbın doğru bir şekilde yerleştirilmesini sağlar.
Senkron kontrol cihazı, bir program yazarak her kalıp eyleminin hassas kontrolünü ve senkron koordinasyonunu elde etmek için bir PLC (programlanabilir mantık denetleyicisi) veya hareket denetleyicisi kullanır. Senkron kontrol cihazı, kalıbın her bir bağlantıdaki eylemlerinin doğru senkronizasyonunu sağlamak için kalıbın hareket parametrelerini üretim hattının çalışma hızı ve üretim ritmine göre otomatik olarak ayarlayabilir.
Ürün ağırlığı tutarlılığı, otomatik çikolatalı çekirdek üretim hattının üretim kalitesini ölçmek için önemli göstergelerden biridir. Ürün ağırlığı tutarlılığını elde etmek için, üretim hattı çeşitli kontrol şemalarını benimser.
Enjeksiyon pompasının akışını ve basıncını tam olarak kontrol ederek, her boşluğa enjekte edilen çikolata miktarının tutarlı olması sağlanır. Enjeksiyon pompasının akışı ve basıncı, çikolatalı çekirdeklerin ağırlık gereksinimlerine göre tam olarak ayarlanabilir ve enjeksiyon işlemi basınç sensörleri ve akış sensörleri aracılığıyla gerçek zamanlı olarak izlenir ve geri bildirim kontrol edilir. Enjeksiyon miktarındaki bir sapma tespit edildiğinde, kontrol sistemi enjeksiyon miktarını ayarlamak için enjeksiyon pompasının parametrelerini otomatik olarak ayarlayacaktır.
Çevrimiçi tartım ve test ekipmanı, üretilen çikolatalı çekirdeklerin gerçek zamanlı tartılması ve test edilmesi için kullanılır. Çevrimiçi tartım ve test ekipmanı genellikle kısa sürede çok sayıda çikolatalı çekirdeği tartayabilir ve test edebilen yüksek hassasiyetli tartım sensörleri ve hızlı veri işleme sistemleri kullanır. Çikolatalı çekirdeklerin ağırlığının izin verilen hata aralığını aştığı tespit edildiğinde, sistem niteliksiz ürünleri otomatik olarak kaldıracak ve sonraki ürünlerin ağırlık tutarlılığını sağlamak için enjeksiyon pompasını ve diğer ilgili ekipmanları ayarlayacaktır.
Kalıp farklılıkları ve proses dalgalanmalarının neden olduğu tutarsız ürün ağırlığı sorunu, kalıp tasarımı ve üretim süreçlerinin optimize edilmesiyle de azaltılabilir. Örneğin, kalıp boşluğu, boşluğun boyutu ve şeklinin tutarlılığını sağlamak için tam olarak işlenebilir ve cilalanabilir; Çikolata hammaddelerinin sıcaklığı, viskozitesi ve diğer parametreleri, enjeksiyon işleminin stabilitesini sağlamak için makul bir şekilde kontrol edilebilir.
Birim zaman kapasitesi hesaplama modeli, otomatik çikolatalı çekirdek üretim hattının üretim verimliliğini değerlendirmek için önemli bir araçtır. Model, üretim hattının her bir bağlantısının üretim kapasitesi ve üretim ritmini kapsamlı bir şekilde göz önünde bulundurarak üretim hattının birim zaman başına üretebileceği çikolatalı çekirdek sayısını hesaplar.
Birim zaman başına üretim kapasitesinin hesaplanması için formül: Üretim kapasitesi = 60 / üretim döngüsü × Boşluk başına çikolatalı çekirdek sayısı × kalıp sayısı. Üretim döngüsü, her bağlantının hammadde taşımacılığı ve erime süresi, enjeksiyon kalıplama süresi, soğutma süresi, tahmini zaman vb.
Gerçek üretimde, üretim hattındaki her bir bağlantının zamanını doğru bir şekilde ölçerek ve analiz ederek, üretim ritmini etkileyen darboğaz bağlantılarını bulabilir ve ekipmanın çalışma hızını artırmak, üretim süreçlerini optimize etmek ve ekipman arızasının azalması gibi karşılık gelen optimizasyon önlemlerini alabilir ve böylece üretim hattının birim zaman kapasitesini arttırmak.
Ekipman bağlantısı ve ritim eşleştirmesi, otomatik çikolatalı fier üretim hattının verimli ve kararlı çalışmasını sağlamanın anahtarıdır. Üretim hattındaki hammadde taşıma ve eritme sistemi, hassas enjeksiyon kalıplama modülü, otomatik demul ve soğutma teknolojisi vb.
Ekipman bağlantısı ve beat eşleştirme elde etmek için, üretim hattı PLC veya endüstriyel otomasyon kontrol sistemi kullanır. Sistem, cihazlar arasında sinyal iletimi ve işbirlikçi çalışmaları elde etmek için her bir cihazın çalışma durumunu gerçek zamanlı olarak izler ve kontrol eder. Örneğin, hammadde taşıma ve erime sistemi hammaddelerin erimesini tamamladığında, sıvı çikolata almaya hazırlanmak için bunu bilgilendirmek için hassas enjeksiyon kalıplama modülüne bir sinyal gönderecektir; Hassas enjeksiyon kalıplama modülü enjeksiyon kalıplamayı tamamladıktan sonra, soğutma ve demoding prosedürlerini başlatmak için otomatik demul ve soğutma teknolojisine bir sinyal gönderecektir.
Aynı zamanda, kontrol sistemi, üretim ritmini sabit tutmak için üretim hattının gerçek çalışmasına göre her bir cihazın çalışma parametrelerini otomatik olarak ayarlayacaktır. Bir cihaz başarısız olduğunda veya yavaşladığında, kontrol sistemi üretim hattının genel çalışma verimliliğini sağlamak için diğer cihazların çalışma hızını otomatik olarak ayarlar.
Ortak hata uyarı mekanizması, otomatik çikolatalı fier üretim hattının güvenilirliğini ve stabilitesini artırmak için önemli bir araçtır. Bu mekanizma, ekipmanın çalışma parametrelerinin gerçek zamanlı izlenmesi ve analizi ile potansiyel ekipman arızalarını önceden tespit eder ve personelin onlarla başa çıkmak için uygun önlemleri alabilmesi ve başarısızlıkların ortaya çıkmasını ve genişlemesini önleyebilmeleri için zaman içinde uyarı sinyalleri verir.
Yaygın hata uyarı mekanizmaları esas olarak sensör izleme, veri analizi ve uyarı sistemini içerir. Sensör izleme kısmı, ekipmanın anahtar kısımlarına sıcaklık sensörleri, basınç sensörleri, titreşim sensörleri, akım sensörleri vb.
Veri analizi bölümü, toplanan büyük miktarda veriyi analiz etmek ve işlemek için veri madenciliği, makine öğrenimi ve diğer teknolojileri kullanır. Ekipman çalışma durumu modelini ve arıza tahmin modelini oluşturarak, ekipmanın gizli arızalar olup olmadığını belirlemek için ekipman işlem parametrelerinin değişim eğilimi analiz edilir. Örneğin, ekipmanın titreşim değeri aniden arttığında veya sıcaklık artmaya devam ettiğinde, veri analiz sistemi ekipmanın mekanik arızaya veya aşırı ısınma sorunlarına sahip olabileceğini ve bir uyarı sinyali verebileceğini belirleyecektir.
Erken uyarı sistemi, ses ve ışık alarmları, SMS bildirimleri, e -posta hatırlatıcıları vb. Aracılığıyla arıza uyarı bilgilerini derhal aktaracaktır. Erken uyarı bilgilerini aldıktan sonra, personel arızaların oluşumunu ve genişlemesini önlemek ve üretim hattının normal çalışmasını sağlamak için ekipmanı derhal inceleyebilir ve onarabilir.
Otomatik çikolatalı üretim hattında yer alan tüm malzemeler, çikolata ürünlerinin güvenliğini ve hijyenini sağlamak için gıda sınıfı standartlarını karşılamalıdır. Gıda sınıfı malzemelerin iyi kimyasal stabiliteye sahip olması, toksik olmayan ve zararsız olması ve çikolatalı hammaddelerle kimyasal olarak reaksiyona girmemesi gerekir.
Üretim hattındaki ekipman gövdeleri, boru hatları, kalıplar ve diğer parçalar genellikle iyi korozyon direncine ve hijyenik özelliklere sahip olan paslanmaz çelik 304 veya 316'dan yapılmıştır ve ekipmanın paslanmasını ve kirletici çikolata ürünlerini etkili bir şekilde önleyebilir. Contalar, contalar ve çikolatalı hammaddelerle doğrudan temas eden diğer parçalar, iyi esneklik ve sızdırmazlık özelliklerine sahip ve gıda hijyeni ve güvenlik standartlarını karşılayan gıda sınıfı kauçuk veya silikondan yapılmıştır.
Buna ek olarak, üretim hattının tasarım ve üretim süreci sırasında, üretim hattının tasarım ve imalatının gıda güvenliği gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için ISO 22000 gıda güvenlik yönetim sistemi, HACCP (tehlike analizi ve kritik kontrol noktası) sistemi, vb.
Ürünün yüzey kaplaması, tüketicilerin görsel deneyimini ve satın alma arzusunu doğrudan etkileyen çikolatalı çekirdeklerin kalitesini ölçmek için önemli göstergelerden biridir. Çikolatalı çekirdeklerin yüzey kaplamasını sağlamak için kalıp tasarımını, hammadde kalitesini, üretim sürecini ve diğer yönleri kontrol etmek gerekir.
Otomatik algılama sistemi, otomatik çikolatalı üretim hattındaki ürünlerin kalitesi için önemli bir garantidir. Sistem, ürün kalitesini ve üretim verimliliğini artırmak için çikolatalı çekirdeklerin ağırlığını, boyutunu, görünümünü, safsızlıklarını ve diğer kalite göstergelerini otomatik olarak algılayabilir ve tarayabilir.
Otomatik muayene sistemi esas olarak görsel muayene ekipmanı, tartım denetim ekipmanı ve metal algılama ekipmanlarını içerir.
Otomatik bir test sistemi yapılandırırken, üretim kapasitesine ve üretim hattının ürün kalitesi gereksinimlerine göre test ekipmanlarının modelini ve miktarını makul bir şekilde seçmek gerekir. Üretim işlemi parametrelerini zamanında ayarlamak ve ürün kalitesinin istikrarı sağlamak için, test verilerinin gerçek zamanlı iletimini ve işlenmesini sağlamak için otomatik test sisteminin üretim hattının kontrol sistemi ile entegre edilmesi de gerekir.
Otomatik çikolatalı üretim hattı, makul çekirdek bileşen tasarımı, gelişmiş anahtar teknoloji yeniliği, bilimsel verimlilik optimizasyonu planı ve katı endüstri standartları ve kalite kontrolü yoluyla verimli ve doğru büyük ölçekli üretim elde edebilir. Bilim ve teknolojinin sürekli ilerlemesi ve pazar talebindeki sürekli değişikliklerle, otomatik çikolatalı çikolata üretim hattı, çikolata endüstrisinin artan üretim ihtiyaçlarını ve kalite gereksinimlerini karşılamak için teknolojiyi yükseltmeye ve yenilik yapmaya devam edecektir. .
Çikolata Üretim Hattı Makine Ekipman Fabrikası
中文简体
English